Стационарная асфальтосмесительная установка ДС-185 начала выпускаться с 1999 года. В течение последующих лет данная модель зарекомендовала себя как вполне надежное и качественное оборудование. В установке налажена трехступенчатая очистка дымовых газов, местонахождение блока управления предусмотрено в специально оборудованной кабине оператора. Производительность – 42-56 т/ч, поэтому данная установка считается оптимальным выбором для небольших объемов дорожных работ.

Модификации и технические характеристики установки

• ДС-185 - на жидком топливе с релейно-контактной системой управления;
• ДС-1853 - на жидком топливе с микропроцессорной системой управления;
• ДС-18561 - на природном газе с релейно-контактной системой управления;
• ДС-18563 - на природном газе с микропроцессорной системой управления;
• ДС-1857 - на жидком топливе с релейно-контактной системой управления с рукавными фильтрами;
• ДС-18537 - на жидком топливе с микропроцессорной системой управления с рукавными фильтрами;
• ДС-18567 - на природном газе с релейно-контактной системой управления с рукавными фильтрами;
• ДС-185637 - на природном газе с микропроцессорной системой управления с рукавными фильтрами.

Основные параметры и технические характеристики

Конструкция асфальтосмесительных установок позволяет выполнять следующие операции технологического процесса

• предварительное дозирование влажных каменных материалов в агрегате питания;
• просушивание и нагрев каменных материалов до рабочей температуры в сушильном барабане и подачу их к грохоту смесительного агрегата;
• сортировку нагретых каменных материалов на четыре фракции (0-5; 5-10; 10-20; 20-40 мм), временное хранение их в "горячем" бункере, дозирование и выдачу их в смеситель;
• трехступенчатую очистку выходящих из сушильного барабана дымовых газов от пыли в предварительной системе очистки, циклонах сухой пылеочистки и в мокром пылеуловителе - скруббере "Вентури" (эффективность пылеулавливания состовляет 99,7-99,85% в зависимости от вида применяемых материалов) или очистку в рукавных фильтрах - выбросы пыли составляют при этом не более 20 мг/куб. м.;
• использование уловленной пыли путем подачи ее элеватором в "горячий" бункер;
• прием минерального порошка из автоцементовозов, дозирование и выдачу в смеситель;
• прием битума из битумовозов (или склада битума), временное хранение и нагрев его в битумных цистернах до рабочей температуры, дозирование и подачу в смеситель;
• выдачу смеси в автосамосвал или подачу ее скиповым подъемником в бункера готовой смеси;
• обогрев битумных коммуникаций и насосов горячим маслом, нагретым в змеевике нагревателя битума.

В установках обеспечено

• автоматизированное и дистанционное весовое дозирование каменных материалов, битума, минерального порошка и пыли, их перемешивание и выдача в бункер готовой смеси;
• контроль и регулирование температуры каменных материалов и отходящих дымовых газов на выходе из сушильного барабана, температуры топлива и готовой смеси;
• автоматическое или дистанционное управление всеми основными механизмами;
• плавный пуск и остановку скипа.

Стоит отметить, что трезступенчатая очистка дымовых газов гарантирует эффективную работу установки с нанесением минимального вреда окружающей среде.Управление всей установкой централизованно и осуществляется с пульта управления, размещенного в кабине оператора. Кабина оператора оборудована кондиционером и громкоговорящей связью. Блочный принцип изготовления повышает заводскую готовность узлов и позволяет значительно сократить сроки монтажа установки. Применение микропроцессорной системы управления обеспечивает у потребителя наиболее оптимальный, экономичный режим работы установки, повышает культуру производства и безотказность работы оборудования. При этом вся информация, в том числе и о возможных неисправностях, выводится на дисплей. Завод может поставлять изделия в комплектности, необходимой заказчику.