С июня 2009 года ачато серийное производство асфальтосмесительной установки ДС-185У, производительностью 64 т/ч. В стандартной комплектации предусмотрен агрегат пыли с собственным элеватором с возможностью дозирования пыли и утилизации излишков при необходимости. Это позволило значительно улучшить качество асфальта при применении материалов с повышенным содержанием пыли. Благодаря конструктивным изменениям снижен удельный расход электроэнергии, улучшена точность дозирования, уменьшается на 200 м2 территория,  занимаемая установкой.

Технические характеристики	ДС-1857У	ДС-1857УМ	ДС-1857В
Тип исполнения (мобильность)	(стационарная)	(перемещаемая)	башенная
Производительность номинальная при влажности исходных материалов (песка и щебня) до 3%, т/ч	64
Установленная мощность, кВт, не более	200
Вместимость бункеров агрегата питания, шт.х  м 3	4х9=36	4х8=32	4х9=36
Диапазон регулирования скорости питателей	1:20
Сушильный барабан, о х L, мм	1460х6000
Привод сушильного барабана	Регулируемый, с плавным пуском и изменением скорости
Вид топлива	На выбор: жидкое или газообразное
Количество фракций дозируемого каменного материала, шт.	4
Вместимость бункера горячих каменных материалов, м3	8,3
Максимальная масса замеса, кг	800
Общая вместимость бункера готовой смеси, т	70		30
Способ загрузки готовой смеси в автотранспорт	из под смесителя или бункера готовой смеси
Наличие инфракрасного пирометрического датчика контроля температуры асфальта	Имеется
Общая вместимость бункеров агрегата минерального порошка, м3	23
Общая вместимость бункера агрегата пыли, т	10
Общая вместимость цистерн для битума, м3	30
Тип пылеулавливающего устройства	На выбор: рукавные фильтры или комбинированный: сухой (циклоны), мокрый (скруббер «Вентури»)
Тип дозаторов	Весовые на тензодатчиках
Система управления	На выбор: микропроцессорная или на базе логического программируемого контроллера

Асфальтосмесительная установка может поставляться либо с комбинированной системой управления  на базе программируемых логических контроллеров, при использовании которой, оператор управляет заводом с клавиатуры и с пульта управления, либо  с микропроцессорной системой управления при использовании которой управление осуществляется с клавиатуры.

Применение электрооборудования на базе комплектующих мировых производителей позволило добиться высокой степени надежности работы установки. Прокладка соединительных проводов и кабелей осуществляется в специальных кабель –каналах.

Микропроцессорная система управления автоматически производит запуск механизмов установки в заданной технологической последовательности, производит вентилирование сушильного барабана, розжиг горелки, в определенное время включает подачу материалов, нагревает их до нужной температуры, выполняет 100% контроль всех механизмов установки. После ввода установки на рабочий режим, компьютер автоматически регулирует температуру каменных материалов, соотношение топлива и воздуху, разрежение в сушильном барабане. Высокая точность взвешивания и дозирования обеспечивается за счет применения «упреждения», автоматического контроля и корректировки по дозированию каждого замеса.

Переход с одного рецепта на другой происходит без остановки работы, при этом оператор выбирает новый рецепт из базы, установка дорабатывает необходимое количество замесов и система начинает производить дозирование согласно новому рецепту.

Благодаря применению частотных преобразователей, предварительное дозирование начинается еще в агрегате питания, состоящем из четырех или пяти бункеров по 9 м3 каждый. На всех бункерах установлены решетки негабарита и вибраторы.

Между конвейерами устанавливается виброгрохот негабарита, позволяющий удалять материал крупнее 40 мм.

В управлении сушильного барабана применен частотный преобразователь, который позволяет выполнять плавный пуск и регулировать обороты в процессе работы, подбирая оптимальный температурный режим. Модернизирована внутренняя часть сушильного барабана, более качественными материалами теплоизолирован сушильный барабан.

В системе пылеочистки предусмотрены тканевые фильтры фирмы «Номекс» с удельным весом 500 г/м2. На выходе из дымовой трубы выбросы не превышают 10-20 мг/м3, что является показателем европейского уровня.

Грохот может комплектоваться плетенными либо штампованными ситами (фото во время испытаний в цехе).
На второй стадии дозирование происходит в дозаторах каменных материалов, минерального порошка, пыли и битума, которые изготовлены с применением современных тензометрических систем, обеспечивающих высокую точность дозирования.

С помощью инфракрасного датчика система контролирует температуру готового асфальта на выходе из смесителя.
В конструкции применена пневматика фирмы «CAMOZZI» (Италия).

В агрегате минерального порошка (V =23 м3) применен фильтр итальянского производства, что позволило добиться качественной очистки воздуха, который выходит из емкости при ее заполнении.

Для контроля уровня минерального порошка и пыли, каменных материалов в конструкции установки применены сигнализаторы верхнего и нижнего уровней итальянского производства фирмы «WAM».

В конструкции используются комплектующие ведущих мировых производителей.

Агрегат пыли с собственным элеватором позволяет не только производить дозирование пыли, но и в случае применения очень запыленных исходных материалов часть уловленной пыли (при необходимости) удалять в автотранспорт.

Для возможности изготовления щебеночно-мастичного асфальтобетона в составе завода поставлен агрегат целлюлозной добавки, обеспечивающей дозирование и выдачу в мешалку гранулированных целлюлозных добавок.